Von ehemals Davo, jetzt Hauler gibt es einige wirklich schöne Motorradbausätze in H0, von denen ich kürzlich die Böhmerland aufgebaut habe. Erhältlich sind sie vom fliegenden Tschechen oder über ebay; es gibt sicherlich auch den einen oder anderen Händler in Deutschland.
Die Bausätze sind aus Resin gegossen und der pure Wahnsinn: Bauteile mit nur 0,4mm Querschnitt, Hinterschneidungen, und winzigen, aber exakten Gravuren. So auch hier, wo der Lenker tatsächlich gegossen ist! Dafür muss man das Motorrad aber auch aus etlichen kleinen Teilen zusammensetzen.
Abgetrennte und montierbereite Bauteile
Nach dem Entgraten (so viel ist wirklich nicht dran zu tun!) können die Bauteile lackiert werden. Ich habe mich dabei an zahlreichenim InternetverfügbarenFotosverschiedenerMaschinen orientiert und nicht akribisch exakt die Lackierung eines bestimmten Jahres zu treffen versucht.
Einzelteile lackiert und fertig zum Zusammenkleben.
Die Bauteile müssen sorgfältig ausgerichtet werden, weil keine angespritzten Hilfen existieren. Das klappt aber trotzdem recht gut.
Fast fertig.
Einige kleine Details sind wirklich fisselig, vor allem der Auspuff, die Leitungen der Bremse und die Hebel am Getriebe. Aber auch das lässt sich lösen.
Vor etwas mehr als einem Jahr habe ich hier bereits über meine Schutzplatten für den Modultransport berichtet. Die haben meine Module gut beschützt, aber die Lackschicht hat doch etwas gelitten, wenn Dreck dazwischen war. Dagegen habe ich dann Schaumstoffstreifen, die eigentlich zur Fensterisolation genutzt werden, aufgeklebt. Das war ein voller Reinfall: Statt den Lack zu schützen, haben sie ihn angelöst und glänzende Streifen hinterlassen.
Durch Schutzstreifen verdorbene Seitenfläche.
Das war also schonmal nichts. Stattdessen habe ich nun einen zweiten Versuch mit großflächig aufgebrachtem Filz gemacht. Es gibt selbstklebende Meterware, die leider recht teuer, aber fix und sauber verarbeitet ist. Pro Moduldoppeldecker (Zwei Seiten) habe ich jetzt ca. 15€ bezahlt, was schon schmerzt, aber hoffentlich eine endgültige Lösung ergibt.
Der Filz lässt sich nicht wirklich präzise zuschneiden. Ich habe ihn daher mit grobem Übermaß aufgeklebt und danach entlang der Kante der Hartfaserplatten mit dem Cutter abgeschnitten. Dabei kommt es ohnehin nicht auf den letzten Millimeter an.
Benötigtes Material und Werkzeug: Die Seitenwand mit bereits aufgeklebtem Filz (Zu sehen von unten, glänzend die Kleberschicht), ein Cuttermesser zum Trimmen und vorne rechts ein Reststück von oben.
So beklebt bleiben die Schutzbretter so unkompliziert nutzbar wie bisher, aber schützen noch besser.
Modulseiten mit fertiger Abdeckplatte.
Das eingepackte Modul wird dadurch noch etwas dicker (ca. 5mm pro Doppeldecker), aber das halte ich für verschmerzbar.
Seitenschutz im Einsatz: Der Gurt hält alle Schichten zusammen, die im einzelnen sind: Hartfaserplatte, Filz, Lack, Multiplex-Modulseite, Multiplex-Beinhaltebrett.
Mal sehen, ob ich dieses Mal wieder nach einem halben Jahr fluche. Ich hoffe, dass es mir erspart bleiben wird.
Nachdem ich kürzlich an dieser Stelle von meiner Technik zum Lackieren von Modulen berichtet habe, müssen die Oberflächen natürlich auch irgendwie geschützt werden. Sonst rutscht spätestens bei der ersten scharfen Kurve alles im Auto ein bisschen umher und zerkratzt sich gegenseitig.
Aber auch sonst ist eine seitliche Abdeckung sehr sinnvoll: Sie schützt nämlich nicht nur die Außenflächen, sondern auch die Geländegestaltung vor Staub bei der Lagerung und vor herumpolternden Gegenständen beim Transport.
Seitenabdeckung aus Hartfaserplatte
Als Material für die Abdeckungen habe ich herumliegende Reste aus 3mm Hartfaserplatte genommen. Mit ihren 68cm Breite passen sie halbiert sehr gut zu meinen 35cm hohen Doppeldeckern. Müsste ich neues Material kaufen, würde ich das selbstverständlich exakt passend wählen. Befestigt werden sie mit Klettstreifen, die an der Innenseite der Module eingeklebt sind. Dabei hat sich bei mir selbstklebendes Material von Velcro bewährt, das der örtliche Stoffladen führt; zahlreiche noname- (oder lowname-) Produkte fielen nach einer kurzen Zeit einfach wieder ab. Velcro hat auf der Rückseite einen echt widerlichen, sehr zähen Klebstoff, der beim Schneiden die Schere zusetzt, aber auch auf Lackoberflächen gut hält.
Die Klettstücke sollten gegenüberliegend im Doppeldecker eingeklebt werden und möglichst nah in den Ecken sitzen. Bei den gezeigten kurzen Modulen (36cm) reichen zwei; bei normalen Streckenmodulen habe ich drei Befestigungen. Die Hakenseite sitzt im Modul.
Befestigung mittels Klettstreifen
Die Gegenseite dazu sind über die Seitenwand laufende Riemen mit eingenähten Klettstreifen. Die Riemen sind mit den Abdeckungen verklebt; dabei habe ich verschiedene Klebstoffe ausprobiert und alle von der weißen Beschichtung der Hartfaserplatten wieder abziehen können. Der einzige, der dauerhaft hält, ist Beko Allcon 10.
Der von mir verwendete Klebstoff
Den Riemen gibts im Stoffladen vom Meter. Ich schneide ihn selbst zu und nutze dafür meinen Gaslötkolben mit Schneidklinge. Die Riemen werden in zahlreichen Farben angeboten; wenn du nicht rot wählst, können wir unsere Platten gut auseinanderhalten.
Abtrennen der Riemenstücke mit einer heißen Klinge
Der eigentliche Trick zum rationellen Anfertigen der Abdeckungen ist das Nähen der Klettstücke auf die Riemen in Serienfertigung. Ich vernähe immer einen Riemen, lege dann aber direkt den nächsten an und arbeite weiter. Dadurch muss ich weniger oft den Faden festhalten.
Effizientes Vernähen aller Bänder auf einmal
Auf jedem einzelnen Riemen gehe ich mit der Nähmaschine einmal vorwärts, dann rückwärts, dann wieder vorwärts und setze beim letzten Durchgang schon den nächsten Riemen an.
Klettband und Riemen werden stabil vernäht
Auf diese Art und Weise konnte ich die gezeigten elf Riemen beidseitig in weniger als einer halben Stunde vorbereiten, sodaß sie nur noch aufgeklebt werden müssen.
Einseitig vorbereitete Haltestreifen
Die Abdeckungen haben bei mir einige Transporte mitgemacht und sich sehr bewährt. Von balsine kam noch der Verbesserungsvorschlag, innen auf die Hartfaserplatten Filzstreifen zu kleben; das möchte ich noch umsetzen. Aber auch so schützen sie schon sehr gut, hinterlassen aber keine sichtbaren Befestigungen am Modul und erschweren Auf- und Abbau kaum.
Ein Problem ergibt sich, wenn die Klettstreifen auf der Innenseite der Module nicht in den Ecken eingeklebt werden können: Dann ist nämlich das Ende der Hartfaserplatten nicht gehalten und klafft auf. Ich möchte hier noch elastische Bänder aufkleben, die um die Schraubenköpfe auf den Stirnseiten greifen. Bei normalen Streckenmodulen ist aber in den Ecken üblicherweise genug Platz.
Für Modulbeine gibt es zahlreiche Lösungen. Eine, die sich im Fremo bewährt hat, sind einzelne Beine aus Aluminium-Vierkantrohr, die in passende Aufnahmen am Modul gesteckt werden. Diese Aufnahmen gab es früher über den Bauchladen als geschweißte Stahlkonstruktion mit entsprechenden Toleranzen. Mittlerweile hat sich auch hier die Lasertechnik durchgesetzt, die aktuell erhältlichen Beinhalter sind daher sehr präzise gefertigt und problemlos gegeneinander austauschbar.
Nach wie vor müssen die Beinhalter aber irgendwie am Modul befestigt werden. Da ich ein Fan glatter Modulaußenseiten bin, kommt einfaches Durchschrauben nicht in Frage. Bei vorherigen Konstruktionen habe ich einfache Inbus-Senkschrauben in eingeleimten Brettchen verwendet. Dabei verschwindet der Kopf dann zwischen dem eingeleimten Brettchen und der Modulseite, sodaß die Schrauben nicht nachgezogen werden können.
Wesentlich geeigneter, mir aber bis vor kurzem völlig unbekannt, sind Senkschrauben mit Vierkantansatz nach DIN 605. Diese Schrauben haben einen Senkkopf mit 120° Winkel, der die Schraubenkraft bei geringer Länge auf eine große Fläche verteilt, und darunter einen Vierkant, der sich ins Holz zieht und die Schraube gegen Verdrehen sichert. Die Rückseite des Kopfes ist vollständig eben. Die kleinste Größe, die ich gefunden habe, ist M8x30. Für unsere Anwendung ist sie ideal geeignet, weil die Länge gerade ausreicht und die Löcher in den Modulbeinhaltern auf M8 bemessen sind.
Die Schraube DIN 605 M8x30 einzeln.
Die Senkung lässt sich mit einem Maschinensenker mit 120° Spitzenwinkel und 20,5mm Durchmesser einfach einbringen. Der Durchmesser passt dabei perfekt zu M8-Schrauben, allerdings müssen Senkungsachse und Bohrungsachse schon recht gut übereinstimmen, sonst sitzt die Schraube am Ende schief.
Zum Versenken ist eine Senkung mit 120° und 20,5mm Durchmesser notwendig
Die Schraube kann dann mit einem Akkuschrauber oder einer Ratsche in das Holz gezogen werden. Ich habe dabei bereits die Beinhalter montiert und werde später über die gesamte Einheit drüber lackieren. Prinzipiell ließen sich die Schrauben auch einfach nur ins Holz setzen, dann könnten die Beinhalter nach dem Lackieren montiert werden.
Unten: handfest. Oben: Vierkant vollständig ins Holz gezogen.
Nach dem Festziehen sitzt der Schraubenkopf auf der Rückseite bündig im Holz versenkt, das Brettchen kann nun vollflächig ins Modul geleimt werden.
Bündig versenkte Köpfe von der RückseiteFertig montierte Modulbeinhalter
Einzig zwei Nachteile haben die Schrauben meines Erachtens: Ich habe noch keine Quelle für verzinkte Schrauben gefunden, die sinnvolle Gebindegrößen anbietet, und daher die hier gezeigten schwarzen gewählt. Mein Schraubenhändler hätte zwar verzinkte Schrauben besorgen können, allerdings im 1000er-Paket für über 100€. Das zweite ist der ungewöhnliche Winkel des Kopfes. Durch die Wahl des mit 120° sehr flachen Winkels wird der Schraubenkopf bei gleicher Baulänge breiter gegenüber einem mit 90° abgeschrägten Kopf, was in Holz prinzipiell vorteilhaft ist. Allerdings sind die 120°-Senker recht speziell und kosten daher deutlich mehr als übliche 90°-Senker; ich habe ~25€ bezahlt.
Trumpeter, der chinesische Hersteller von Plastikbausätzen, hat auch eine Reihe sehr schöner Werkzeuge im Programm. Dabei ist eine (im Vergleich mit anderen Marken) günstige Biegelehre für geätzte Messingbauteile, die zudem in Deutschland auch noch über Faller in quasi jedem Modellbahngeschäft erhältlich ist.
Es gibt sie in drei Größen: 79x162mm für 43,79€ UVP (Faller 759931), 79x59mm für 28,49€ UVP (Faller 759932) und 59x59mm für 24,29€ UVP (Faller 759933). Die Preise sind im Versandhandel sogar noch etwa 25% unter der UVP zu finden. Die kleinste Lehre ist mir zu einschränkend klein, die größte zu unhandlich — aber die mittlere ist für H0-Bausätze nahezu ideal geeignet, vielleicht mit Ausnahme von geätzten Güterwagen-Langträgern. Zusätzlich zur Biegelehre braucht man noch eine scharfe Klinge, um das Blech an der Biegekante nach oben drücken zu können. Es sind zwar kleine Kunststoffteile für genau diesen Zweck dabei, die taugen aber nicht viel. Eine einfache Abbrechcutterklinge funktioniert viel besser!
Das Arbeiten damit ist eine Freude: Man legt das Blech unter die Kante und biegt es nach oben. Nicht mehr und nicht weniger. Entgegen aller Erwartungen wird es exakt gerade, bekommt keine Dellen und biegt sich auch nicht an der falschen Stelle. Um auch schwierige Teile mit Innenecken biegen zu können, sind zahlreiche verschiedene Breiten bis hin zur Spitze enthalten. Durch einfaches Lösen, um 90° drehen und wieder festziehen des Oberteils lassen sie sich nutzen. Besonders lange Bauteile lassen sich exakt ausrichten, indem man sie erst an einem Ende unter der Kante ausrichtet, dort mit dem Zeigefinger das Oberteil der Biegelehre herunterdrückt, dann das andere Ende ausrichtet und mit dem Mittelfinger die Biegelehre dort auch schließt, bevor man sie mit der Knebelschraube festspannt. An der Rückseite ist eine Drahtbiegelehre enthalten, die ich aber (noch?) nicht genutzt habe.
Alles in allem zwar ein wenig spannendes Werkzeug, das aber eine sehr gute Hilfe ist und seine Aufgabe perfekt erledigt. All das bei geradezu trivialem Bezug und günstigem Preis. Was will man mehr?
Heute soll es mal um etwas anderes als den sonst hier üblichen Kleinkrammodellbau gehen: Das Lackieren eines kompletten Modulkastens! Ich habe mittlerweile einige Kästen lackiert und dabei vermutlich jeden Fehler gemacht, den man machen kann. Mittlerweile sieht es auch ohne Malerausbildung gut aus, aber vielleicht kann der eine oder andere von euch ja noch wertvolle Hinweise beisteuern. Daher hier mein Workflow mit der expliziten Bitte um Tips und Hinweise, wie es besser oder einfacher ginge!
Materialien und Werkzeug
Zunächst braucht man natürlich Farbe, aber welche? Außerdem natürlich das zum Auftragen und Glätten notwendige Werkzeug.
Lacke und Spachtel
Acryllacke sind weniger gesundheitsschädlich und umweltfreundlicher als lösemittelhaltige Lacke und daher prinzipiell zu bevorzugen, haben aber für Module einen ganz eklatanten Nachteil: Sie trocknen sehr langsam und sind jahrelang leicht klebrig. Normalerweise bemerkt man das nicht, wenn man aber Module mit Maschinenschrauben aneinanderzieht und ein Wochenende so gepresst stehen lässt, kann man sie am Ende voneinander losbrechen. Um dies zu vermeiden nutze ich nur Lacke auf Lösemittelbasis, mit denen ich dieses Problem noch nicht hatte.
Material; von links nach rechts: Verdünnung, Decklack, Vorlack. Davor: Feinspachtel.
Als Grundierung hat sich bei mir Zero Vorlack bewährt, als Decklack Zero Satina. Letzteren gibt es in allen RAL-Farbtönen, obwohl uns natürlich RAL 7001 völlig ausreichen würde! Zusätzlich wird das passende Lösemittel benötigt, ich nutze einfachen Terpentinersatz.
Um Unebenheiten in den Oberflächen auszugleichen reicht eine Einkomponenten-Feinspachtelmasse, die zwar nicht perfekt haftet und keine größeren Löcher füllt, aber einfach zu verarbeiten ist. Im Farbhandel wurde mir dazu Jansen Ahrweitex empfohlen, die unseren üblichen Modellbauspachtelmassen sehr ähnlich zu sein scheint.
Keine gute Idee: Streichen
Aus Fehlern lernt man, aber manche sollte man am besten gar nicht erst machen: Module mit einem Pinsel streichen. Die Spuren zeichnen sich auch bei verdünnter Farbe (die dann im übrigen überall hinläuft) ab, es ist mir nicht gelungen, die Oberfläche homogen zu kriegen. Daher nutze ich jetzt nur noch Schaumstoffrollen, und zwar nicht zylindrische, sondern welche mit abgerundeten Kanten. Die haben nämlich den Vorteil, dass sie auf Flächen keine glatte ‘Naht’ hinterlassen, wenn man mehrfach nebeneinander rollt. Es gibt im Farbhandel auch Schaumstoffrollen aus unterschiedlichen Materialien, aber mir ist bei der Benutzung kein Unterschied aufgefallen, daher kaufe ich einfach immer die billigsten. Die Schaumstoffrollen lassen sich nicht auswaschen. Sie werden nur einmal benutzt und daher im Farbhandel gleich im Zehnerpaket verkauft.
Die Farbe entnehme ich aus einer kleinen Farbwanne. Es gibt im Farbhandel aus dünner Plastikfolie tiefgezogene Wannen, die einmal benutzt und dann entsorgt werden. Ich bin mir nicht sicher, ob die Umwelt sich darüber freut oder nicht; einerseits entsteht zwar Plastikmüll, andererseits müsste man die Wannen sonst mit Lösemitteln reinigen. Als Mittelweg nutze ich sie mehrfach, indem ich sie nach Benutzung auswische, Reste antrocknen lasse und bei der folgenden Lackschicht mit der gleichen Lacksorte noch einmal benutze.
Die Farbe wird aus der Wanne mit der Rolle aufgenommen und auf dem Modulkasten verteilt. Erst mit viel Druck, damit alle Vertiefungen auch wirklich mit Farbe gefüllt werden; dann mit weniger bis kaum Druck, um die Oberfläche zu glätten. Die Rolle sollte man dabei nicht nur hin- und herschieben, sondern auch häufiger mal neu ansetzen, um nicht immer mit dem gleichen Walzenabschnitt über den gleichen Oberflächenteil zu fahren. Vor allem an den Kanten muss man darauf achten, den Schaumstoff nicht zu stark auszupressen und dicke Bereiche oder gar Nasen zu erzeugen.
Lackierwerkzeug: Rolle mit Halter, (Einmal-) Farbwanne, Rührstab, Zeitungspapier.
Ganz ohne Pinsel geht es aber doch nicht. Für die erste Versiegelungsschicht auf Innenkanten nutze ich ihn. Ich habe es noch nicht geschafft, große Pinsel restlos zu reinigen, daher kaufe ich mittlerweile nur noch ganz bilige und nutze sie einmalig.
Hilfsmittel für den Lackschliff
Zwischen den einzelnen Lackschichten müssen die Oberflächen geschliffen werden. Ich nutze dazu einen kompakten Einhand-Exzenterschleifer von Bosch, der mir gute Dienste leistet, den ich allerdings erst kennenlernen musste. Sobald man ihn einschaltet, dreht der Schleifteller leer und kommt zügig auf hohe Drehzahl, was beim Aufsetzen zu sofortigem Durchschleifen der Lackschichten führt. Daher: Erst aufsetzen, dann einschalten, oder einschalten und sofort aufsetzen. Insbesondere an den Kanten neigt er dennoch dazu, die Lackschichten durchzuschleifen. Das lässt sich durch starken Druck abmildern, aber vorsichtig sein muss man immer.
Mein kleiner Exzenterschleifer -- ein unersetzlicher Helfer beim Schleifen der lackierten Flächen!
Die Maschine nutze ich ausschließlich mit Staubsaugerabsaugung, weil sie sonst sehr viel Dreck macht und das Schleifpapier schnell zugesetzt wird. Apropros zusetzen: Für den Lackschliff gibt es spezielles Schleifpapier, das sich weniger schnell zusetzt als normales. Es wird als ‘offen gestreut’ gehandelt und hat wohl eine geringere Menge abrasiver Körper pro Fläche. Ich nutze Bosch ‘Best for Paint’ in Körnung 120.
Schöne Seitenwände fangen schon bei der Planung an!
Die Seitenwände sind bei Modulen die Flächen, die man als erstes wahrnimmt. Daher sollten sie nicht nur halbwegs in Ordnung, sondern perfekt aussehen. Dazu gehört für mich, dass keine störenden Unebenheiten, Kanten oder Schrauben drin sind.
Meine Module plane ich daher mittlerweile mit durchgehenden Seitenteilen, das Stirnprofil wird dazwischengesetzt. Das hat funktionell allerdings den Nachteil, dass das Stirnprofil verkippen kann, was zu üblen vertikalen Knicken oder Spalten im Gleis führen würde. Dies ist daher nur ratsam, wenn man sich den notwendigen, präzisen Modulkastenbau zutraut! Meine ersten Modulkästen waren verleimt und geschraubt. Die Schrauben habe ich versenkt und übergespachtelt. Bei den folgenden Lackschichten hat sich das Holz aber anders vollgesogen als die Spachtelmasse, hat sich anders ausgedehnt als die Metallschrauben und war flexibler als die Spachtelmasseschicht. Kurz: Die Schrauben zeichnen sich trotz sorgfältigem Spachteln, Schleifen und Überlackieren in der Fläche als exakter Kreis ab. Um das zu vermeiden, schraube ich meine Module einfach nicht mehr. Lamellos und Holzleim reichen völlig aus.
Zusätzlich hatten meine ersten Module versenkte, blanke Schrauben zur Montage der Beinhalter in den Seitenwänden. Diese fallen sofort ins Auge und machen einen sehr schlechten Eindruck. Bei den folgenden Modulen habe ich daher die Beinhalter auf kleine Brettchen geschraubt, die dann von innen an die Seitenwände geleimt wurden.
Beinhalter auf separat eingeleimtem Brett, um von außen sichtbare Schrauben zu vermeiden. Bei diesem Modul sieht man die Fuge zwischen Stirnprofil und Seitenwange aber immer noch, daher baue ich jetzt mit durchgehenden Seiten und zwischengesetzten Profilen.
Durch all diese konstruktiven Details ergibt sich beim fertigen Modulkasten eine komplett glatte Seitenwand ohne störende Auffälligkeiten. Um einfach schöne Oberflächen zu erhalten, hat es sich bei mir bewährt, alle Einzelteile vor dem Verleimen zu schleifen. Bei mir haben sich für den Holzschliff die Körnungen 120 — 180 — 240 bewährt. Alle Teile von allen Seiten dreimal zu schleifen klingt nach viel Arbeit, geht aber erstaunlich schnell. Nach der Montage schleife ich die Außenseiten erneut, um eventuell entstandene Überstände und ähnliche Ungenauigkeiten bei der Montage auszugleichen. Dabei muss man nur aufpassen, nicht einzelne Stellen zu stark zu schleifen und Beulen in der Oberfläche zu erzeugen. Insbesondere den Übergang des in das Stirnprofil eingelegten Trassenbretts schleife ich nur ganz vorsichtig, sonst ist hier ruck-zuck ein Spalt zwischen den Schienen zweier aneinandergesetzter Module!
Erstmal alles versiegeln: Grundierung
Durch den Auftrag einer Grundierung erhält man eine glattere Fläche, verfestigt die Holzoberfläche und schützt den Modulkasten gegen Verzug durch Feuchtigkeit. Ich trage zwei Schichten auf.
Die erste Schicht dient primär der Versiegelung. Ich trage sie nach sorgfältigem Entstauben der Modulkästen auf alle Oberflächen auf, nach ersten (Fehl-) Versuchen auch auf das Trassenbrett und andere Flächen, die später noch mit Landschaft bedeckt werden. Dabei wird der Lack etwas verdünnt, damit er in die Holzoberfläche einzieht und sich gut mit ihr verbindet. Dies ist auch der einzige Schritt, bei dem ich einen Pinsel nutze: Für schlecht erreichbare Innenkanten auf der Innenseite. Danach gehe ich allerdings mit der Rolle so nah wie möglich in die Kanten hinein, um die Pinselspuren wieder zu verwischen. Die Innenseite ist damit für mich fertig behandelt; alle weiteren Arbeitsschritte bürde ich mir nur für die sichtbaren Außenseiten auf.
Zwei grundierte (kleine) Module
Durch die erste Grundierungsschicht kommen einige Unebenheiten im Holz zum Vorschein, die vorher noch nicht aufgefallen waren, aber schnell mit Feinspachtel ausgeglichen werden können. Danach wird die gesamte Oberfläche wieder geschliffen. Ich nutze dazu wieder meinen kleinen Exzenterschleifer, der jetzt allerdings gut gebändigt werden muss, um nicht durch die Oberfläche zu schleifen. Dabei sollte man tunlichst offen gestreutes Schleifpapier nutzen, das sich nicht mit Farbresten zusetzt; bei mir hat sich Körnung 120 bewährt.
Solche Unebenheiten müssen natürlich vor der Lackschicht verspachtelt werden!
Nun folgt eine weitere Schicht Grundierung, allerdings un- bzw. wenig verdünnt. Sie dient nur dazu, kleine Unebenheiten zu glätten, mehr Material aufzutragen, und die Oberfläche robuster zu machen. Danach wird wieder geschliffen.
Schau wie grau
Nach den beiden Grundierungsschichten sollte die Oberfläche schön glatt sein. Nun wird sie noch auf die gewünschte Farbe gebracht: Meine Module sind und werden weiterhin RAL7001 ‘Silbergrau’, wobei mir RAL7003 ‘Moosgrau’ (Fremo:87 nutzt diesen Farbton) auch sehr gut gefällt. Den auch üblichen Braun- oder sogar Grüntönen kann ich überhaupt nichts abgewinnen. Braun ist mir zu duster, darunter leidet die Laune beim Durch-die-Halle-Schauen; grün ist zu bunt und zieht zuviel Aufmerksamkeit auf sich.
Fertige Lackschicht (nagut, fast fertig: Sie ist noch nicht ganz trocken) im gnadenlosen Gegenlicht.
Die beiden Lackschichten werden wie gehabt mit der Rolle aufgetragen, dazwischen wird wieder geschliffen. Eventuell sieht der Modulkasten schon nach einer Schicht gut aus, dann reicht das natürlich auch aus. Mir sind zwei Schichten lieber, weil ich mir einbilde, dass die Oberfläche dadurch robuster wird.
Fertig lackiertes Modul
Im ganzen bekommen meine Module also vier Lackschichten, werden sechsmal geschliffen und einmal gespachtelt. Das mag nach viel Aufwand klingen, aber weil jeder einzelne Arbeitsschritt sehr schnell geht, lässt er sich auch nach der Arbeit noch eben durchführen. So kann man die Module im Laufe einer Woche, vielleicht zwei, eigentlich sehr bequem komplett lackieren.
Inspiriert von Eriks Prellbock bin ich daran gegangen, für einen geplanten Industrieanschluss drei Prellböcke zu bauen. Das Vorbild ist bei mir das gleiche wie bei ihm, die Bautechnik nicht ganz.
Prellböcke dieser Bauform wurden wohl um 1930 aus alten Schienen zusammengesetzt und zahlreich aufgestellt. Bei mir sollen sie als Gleiabschluss im Anschluss dienen, unterschiedliche Bauarten Prellböcke sollen (neben unterschiedlichen Schotterfarben) die unterschiedlichen Entwicklungsstufen hervorheben. In der nächsten Erweiterung wurden daher vermutlich Rawie-Prellböcke verwendet, doch dazu ein andermal mehr…
Erik hat bei seinem Bau den Bogen als Polygonzug angenähert und das Schienenprofil im ~0,8mm-Abstand eingesägt und dann geknickt. Die Fugen wurden bei ihm danach mit Lotzinn gefüllt. Ich wollte die zahlreichen Sägeschnitte vermeiden und dachte, dass, was in 1:1 aus Stahl gebogen werden konnte, doch auch in 1:87 aus Neusilber zu biegen sein muss.
Das Problem beim Biegen eines Schienenprofils nach oben ist, dass dies genau der Richtung entspricht, in der das Profil am stabilsten ist. Es wird daher immer in einer anderen Richtung ausknicken, was sich insbesondere darin äußert, dass im Bogen der Schienenkopf seitlich wegkippt.
Die ersten Versuche, das Schienenprofil über einen Bohrerschaft zu biegen, waren daher auch entsprechend ernüchternd. Auch Ausglühen bringt nichts: Das Profil knickt immer wieder aus und der Schienenkopf läuft in Wellen hin und her. Das Profil muss also seitlich gestützt werden.
Biegen des Schienenprofils über eine Lehre
Dazu habe ich eine Lehre aus 16mm-Aluminium gedreht. Eigentlich ist das überhaupt nicht kompliziert: Es müssen nur ein Einstich mit der Breite des Schienenkopfes (0,9mm) und der Tiefe der Profilhöhe (2mm) sowie an gleicher Position einer mit der Breite und Höhe des Schienenfußes (1,8mm breit, 0,4mm tief) eingestochen werden. Das Profil wird nun einmal zum Glühen gebracht, um es weich zu kriegen, und in der Lehre gebogen. Dabei wird es wieder hart, also wieder glühen, biegen, glühen, biegen. Dreimal, teilweise auch zweimal glühen hat bei mir für einen 90°-Bogen ausgericht. Beim Biegen darf man nicht am Schienenende anfassen, sonst knickt das Profil am Austritt aus der Lehre, sondern man muss mit den Daumen Druck nahe des Radius aufbringen.
Auf diese Weise habe ich mir sechs Bögen für meine drei Prellböcke vorbereitet. Dazu kamen gerade Stücke, 29mm lang, als untere Verstärkung, und zweifach im Abstand von 14mm eingeknickte diagonale Stützen. Der Knick ließ sich gut mit einer Laubsäge einbringen: Einmal bis zum Schienenfuß gesägt, danach die beiden ‘Ecken’ abgeschrägt. Die Sägeflächen lassen sich mit einer Dreikantfeile noch glätten, indem der Knick etwas aufgebogen wird. Danach einmal zubiegen und auf 45° einstellen, dann den doppelten Knick auf 90°. An dieser Stelle darf man nicht zu häufig biegen: Zweimal aufbiegen, nachfeilen und schließen und die Grenze zum Bruch ist schon erschreckend nahe.
Fertig vorbereitete Bauteile für drei Prellböcke
Die drei Bauteile werden dann an den Verbindungsstellen mit Lötpaste eingestrichen, mit Klammern aneinandergeheftet und einmal mit dem Lötbrenner erhitzt. Sie haben dann eine erstaunliche Stabilität! Dabei haben sich bei mir Haarklammern mit doppelten Enden bewährt, die im Gegensatz zu denen mit einem Ende nicht seitlich wegkippen.
Verlöten der ausgerichteten BauteileDie fertig verlöteten, aber noch nicht gekürzten seitlichen Baugruppen
Nach dem Löten habe ich die Bauteile noch auf identische Maße gekürzt: 20mm von der Unterkante des Verstärkungsprofils bis zum oberen Abschluss, 35mm von der Pufferbohlenanlagestelle bis zum hinteren Gleisende, 75mm Gesamtlänge. Mit einigen Schwellen ergibt sich dann schon ein richtiger Prellbock. Jetzt fehlt nur noch die Holzbohle, die ich aber erst an Ort und Stelle ankleben werde. Dabei werde ich auch das Verstärkungsprofil massiv mit dem Trassenbrett verkleben, eventuell sogar mit 2K-Kleber, damit der Prellbock auch wirklich schützen kann. Selbst wenn mal eine Lok ungebremst darauf fährt, soll er das nicht nur aushalten, sondern vor allem auch die Lok vor einem eventuellen Absturz bewahren!
Drei fertige Prellböcke
Die drei Prellböcke ließen sich sehr efektiv an zwei Abenden fertigen. Dabei war die Zeitaufteilung ungefähr zu gleichen Teilen experimentieren, wie es klappt, und die sechs Stück anzufertigen. Ein dritter Abend ging für Biegeexperimente drauf.
Nach dem Löten von Messingbausätzen müssen diese gründlich gereinigt werden, um eine einwandfrei lackierbare Oberfläche zu erhalten. Die Flußmittelreste bekommt man zwar mit warmem Wasser und einer Bürste entfernt, dies ist aber viel Arbeit. Schöner ist es da, das fertige Werkstück mit Sand zu strahlen; dadurch verschwinden nicht nur alle Flussmittelreste, sondern auch überschüssiges Lötzinn lässt sich (in Maßen) ‘wegblasen’. Außerdem entfernt man auch eine eventuell vorhandene Oxidschicht und kann prima brünieren.
Unabhängig vom Material rauht das Sandstrahlen den Untergrund auf, sodaß Lack noch besser haftet. Diese Gründe haben dazu geführt, dass ich mich vor einer Weile nach einer für den Modellbau geeigneten Möglichkeit umgesehen habe.
Überblick über verfügbare Sandstrahlgeräte
Für den Modellbau gibt es einige geeignete Angebote, hier nur die gängisten:
Diese Kabine arbeitet im Gegensatz zu allen anderen mir bekannten Angeboten mit Unterdruck, das Strahlgut wird in die Kabine hineingesaugt. Das hat einen ganz großen Vorteil: Der Dreck wird nicht nach außen gedrückt, sondern eher in die Kiste hinein gesogen. Möchte man den Sand mehrfach verwenden, muss man einen Staubsauger mit sauberem Beutel benutzen und den Sand nach der Benutzung aus diesem zurückschütten.
Was mir beim Ausprobieren nicht gefiel, war die Handhabung des Werkstücks. Die Strahllanze wird durch Löcher im Deckel geschoben, was die Positionierung stark einschränkt. Das Werkstück hängt an einer Klammer, aus der es mir mehrfach herausgerutscht ist, was hässliche Riefen in der Oberfläche hinterlassen hat.
Mini-Baumarktkabine
Von zahlreichen Anbietern, beispielsweise von Güde, gibt es verhältnismäßig kleine Strahlkabinen. Diese sind aufgebaut wie ‘richtige’ Kabinen aus der Industrie, nur eben im Miniformat. Mir geht die Miniaturisierung jedoch noch nicht weit genug, denn mit 60x50x50cm und über 20kg (mit Sand) sind die keineswegs handlich und nicht mehr nach getaner Arbeit ins Regal zu stellen.
Dies ist eine umgerüstete Airbrush-Pistole (von der Badger 250 unterscheidet sie sich nur durch die Düse), die nun eben Sand versprüht. Sie hat keinerlei Einhausung und macht daher bei Benutzung unheimlich viel Dreck. Das Sandstrahlergebnis ist aber bei einem günstigen Preis absolut einwandfrei, und daher habe ich mich für diese Pistole entschieden und eine kleine Kabine drumherum gebaut.
Der mitgelieferte Sand reicht für etwas mehr als eine Füllung und hat etwa Körnung 180.
Weitere Möglichkeiten
Im Dental- oder Goldschmiedebedarf gibt es zahlreiche Geräte, die für unsere Anwendungen geeignet wären. Diese dienen dort dazu, kleine Gussteile zu reinigen. Im Gegensatz zu den reinen Hobbygeräten sind diese Anlagen aber enorm teuer und wurden von mir daher nicht weiter angesehen. Als Beispiele seien hier nur das Angebot der Firmen Fischer und Sperling genannt.
Bau meiner Sandstrahlkabine
Wie oben bereits geschrieben, habe ich mich für eine Badger-Pistole entschieden, die aber zuviel Dreck macht. Daher muss eine Kabine her, die den Sand auffängt und den Arbeitsplatz sauber hält.
Badger Sandstrahlpistole
Die Anforderungen sind also, den Arbeitsraum möglichst vollständig abzudichten, dabei aber die Arbeit möglichst wenig zu behindern. Dies lässt sich mit einer geschlossenen, klaren Kiste mit dicht eingesetzten Gummihandschuhen zur Bedienung erreichen.
Als Grundlage meiner Sandstrahlkabine dient mir eine Rotho Clear Box 18l mit durchsichtigem Deckel. Diese hat die Maße 40×33,5x17cm und ist damit perfekt geeignet um kleine Modellbahnwerkstücke zu sandstrahlen, aber nimmt schön wenig Lagerraum ein. In zwei eingesägten Löcher sitzen aufgeschnittene Abdeckkappen von HT-Rohren, über die innen die Handschuhe gezogen sind. Als Handschuhe dienen mir Camapren 726, die eigentlich für den Schutz gegen Chemikalien gedacht sind, aber mit ihren langen Stulpen auch hier gut geeignet sind. Die Luftzufuhr erfolgt über einen in die Wand eingeklebten Stecknippel, der innen über ein Stück Schlauch mit der Pistole verbunden ist.
Die vollständige Sandstrahlkabine
Erfahrungen
Die Kabine ist groß genug, um die üblicherweise bei meinen Basteleien anfallenden Bauteile zu strahlen. 26,4m-Wagen in H0 könnten allerdings schon knapp werden. Mit den Handschuhen lässt sich der gesamte Arbeitsbereich ausnutzen.
Die Badger-Pistole ist durchdacht aufgebaut und lässt sich auch mit Handschuhen gut bedienen. Sie kommt mit schön wenig Luft aus; mein Kühlschrankkompressor ist noch unterfordert. Ab ~3 bar ist der Abtrag wirklich sichtbar. Das Ventil ist hält der Staubkontamination nicht stand und verklemmt in der unteren Stellung, lässt sich aber mit sanftem Zug wieder schließen.
Die Pistole ‘verschluckt’ sich manchmal an leicht verklumptem Sand (den man das 5. Mal recyclet hat…). Dann reicht es aber aus, die Düse kurz abzudecken, was den Luftstrom umkehrt und den gesamten Ansaugbereich freibläst.
Frisch verlötete Neusilber-SchienenprofileNach dem Sandstrahlen haben sie eine schön homogene, leicht matte Oberfläche.
Das von Badger mitgelieferte Strahlgut ist außerordentlich fein, aber gut zum Bearbeiten von Messingblech geeignet. Bei meinem Lieblingsairbrushhändler DieDuese gibt es ähnliches Strahlmittel, das aber vergleichsweise teuer ist. Andererseits reicht ein halbes Kilo schon für eine ganze Weile.
Wenn die Pistole leer gestrahlt ist, und man sie wieder füllen muss, gibt es zwei Möglichkeiten: Entweder man zieht die Handschuhe aus, öffnet die Kiste und füllt von außen nach, oder man legt eine kleine Schaufel mit in die Kiste und arbeitet drinnen. Beides geht, beides ist ähnlich lästig.
Die Pistole baut Überdruck in der Kiste auf und bläst Sand durch die Deckeldichtung hinaus. Dies lässt sich nicht vermeiden, ohne gezielt Unterdruck aufzubauen und einen Filter in die Abluft zu setzen, was mir aber zu kompliziert zu sein scheint. Solange man etwas aufpasst und nicht in die Deckelkante zielt, ist dies aber unkritisch. Das bisschen Sand, das austritt, kann schnell weggesaugt werden.
Alles in der Kiste wird dreckig. Was einmal drin ist, sollte nicht mehr herausgenommen werden. Bei mir ist zwischen Pistole und Schlauch eine Steckkupplung (Ich dachte erst, die Pistole ohne Kiste verwenden zu können, und habe an allen Luftgeräten Steckkupplungen), die aber schon nach wenigen Strahlnutzungen völlig versandet ist und vermutlich nur noch ein Dutzend Steckvorgänge überstehen würde.
Alles in allem bin ich aber sehr zufrieden. Die Sandstrahlkiste ist handlich, dennoch (knapp) ausreichend groß, und bringt gute Ergebnisse.
Nachdem das Fahrwerk fertig montiert ist, geht es nun an die sichtbaren Teile der Lokomotive. Los gehts mit dem Rahmen!
Ich habe zuerst die recht massiven Radlager an die seitlichen Träger gelötet, dann die fünf Haupt-Blechteile zusammengesetzt. Die Puffer, kleine Detaillierungsbleche und die Eckversteifungen machen den Rahmen vollständig. KBscale hat diese Bauteile leider vollständig unabhängig voneinander geätzt, sodaß keinerlei Hilfen zur Positionierung vorhanden sind. Dadurch muss man sich intensiv mit Klammern, Stahlklötzen und ähnlichen Hilfsmitteln behelfen.
Erste Rahmenbauteile fertig verlötet
Wichtig ist beim Verlöten der Bauteile, dass ausreichend Platz für das Fahrwerk bleibt. Insbesondere im mittleren Bereich der Front- und Heckplatte muss daher sparsam gelötet werden. Lötpaste hilft bei den ganzen Lötarbeiten sehr. Ich habe mit normalem Elektroniklot angefangen und erst später dazugelernt…
Freiraum für das Fahrwerk
Um das Fahrwerk mitsamt Decoder und den darüber angebrachten Kondensatoren montieren zu können, habe ich den Ausschnitt im Rahmen auf der rechten Seite so breit gesägt wie möglich und in der Tiefe an beiden Enden etwas erweitert. Besser wäre es natürlich gewesen, dies vor den ganzen Lötarbeiten zu machen…
Der Ausschnitt für den Antrieb wird erweitert, um mehr Platz für das Demontieren des Fahrwerks zu erhalten. Selbst auf diesem Bild hat er noch nicht seine vollständige Größe...
Der Rahmen wird mit Abdeckungen von Getriebeteilen, dem Sitz und der Rückwand ergänzt. Die Getriebeteilabdeckungen müssen zunächst rund gebogen werden, was aber kein größeres Problem darstellt. Durch eingeätzte Nuten und Laschen sind sie auch eindeutig auf dem Rahmen positioniert. Der Sitz ist recht massiv und muss daher mit viel Hitze an seine Haltestange gelötet werden.
Die Rückwand sollte, damit sie stabil mit dem Rahmen verbunden ist, verlötet werden. Mir wäre eine Verklebung nach der Lackierung wesentlich lieber, aber das ist in diesem Fall wohl leider nicht möglich. Da der Hersteller keine Positionierungshilfen vorgesehen hat, habe ich zwei Holzstäbe an den Rahmenabschluss und die Rückwand geklammert, alles ausgerichtet und dann mit Lötpaste verlötet.
Fertig verlöteter Rahmen, hier noch ohne den erweiterten Ausschnitt für das Fahrwerk. Die Streifen neben der Motorraumabdeckung habe ich später wieder entfernt.
Für das Getriebe liegt ein Gussteil bei, das noch mit geätzten Hebeln ergänzt wird. Leider lässt sich das Gusteil weder bohren noch löten, daher habe ich die Hebel vollständig zusammengefügt und dann mit 2K-Kleber an das Getriebe geklebt.
Der Getriebekasten wird mit zwei Hebeln ergänzt. Löten ist an dieser Stelle unmöglich, daher sind die Hebel angeklebt.
Die Abdeckung des Motors besteht aus einigen recht großen Blechteilen, die aber ohne Probleme verbunden werden können. Dummerweise habe ich die Front zunächst verdreht, daher sitzt bei einigen Fotos meiner Diema die Klappe falsch herum (auf den Bildern in der Anleitung ist sie auch verkehrt eingesetzt!). Spannend wurde es beim Positionieren der Scharnierbänder, die frei auf die Fläche gelötet werden müssen, und beim Herstellen der Vorreiber. Für sie liegt ein Stück 0,4 mm-Draht bei, das zusammen mit ca. 1,5 x 0,5 mm kleinen Ätzteilen die Vorreiber ergibt. Sollte ich diesen Bausatz noch einmal bauen, würde ich mir irgendeine Alternative ausdenken…
Fertig verlötete Motorhaube provisorisch auf den Rahmen gesetzt
Zur Nachbildung der Winkelprofile, die Motorhaube und Rahmen verbinden, liegen dem Bausatz geätzte Messingstreifen bei. Ich habe diese zuerst geteilt an die beiden Bauteile gelötet, mich aber dann später umentschieden. Im Sinne einer möglichst einfachen Lackierung müssen die Winkelprofile vollständig an die Motorhaube.
Der Bausatz sieht eine Wurhebelbremse vor. In der Anleitung wird diese mit dem Hebel nach unten dargestellt, was meines Erachtens für ein angetriebenes Modell sehr ungünstig ist: Ist der Hebel gesenkt, wird die Bremse angezogen, und die Lok kann nicht fahren. Außerdem habe ich den beiliegenden Streifen zur Verbindung von Wurfhebel und dem (nicht dargestellten) Umlenkhebel unter dem Rahmen verworfen und stattdessen ein etwas aufwendigeres Gestänge aus Draht gebaut. Das Ziel dabei war, das im Original vorhandene Spannschloss zum Einstellen der Bremsen nachzubilden.
Ich habe dazu zunächst ein Stück 0,6mm-Messingdraht in die Minibohrmaschine gespannt und mit der Feile teilweise auf 0,4mm ‘abgedreht’. Das etwas dickere Mittelstück wird breitgeklopft, an beiden Enden mit 0,4mm durchbohrt und mit der Laubsäge aufgesägt. Das obere Ende durfte auch den vollen Durchmesser behalten und wurde ähnlich bearbeitet um das Gewindeauge zur Verbindung mit dem Wurfhebel darzustellen.
Rückwand der Lok mit Wurfhebelbremse
Zum Abschluss der Arbeiten an Rahmen und Aufbau habe ich die Teile vollständig gesandstrahlt, mit Fohrmann Messingbraun brüniert und etwaige Fehlstellen verspachtelt (vor allem am vorderen Rahmenabschlussblech, an den Kanten der Motorhaube und an den unterhalb der schrägen Flächen aufgesetzten Streifen).
Lackierbereite Lok
Nachdem nun das Fahrwerk und der Rahmen mitsamt Aufbau fertig sind, fehlt nur noch die Lackierung!
Im letzten Teil dieser Artikelserie haben wir den Bausatz der Diema DL 6 von KBscale vorgestellt. Nach Anleitung ist zuerst das Fahrwerk aufzubauen.
Montage des Fahrwerks
Das Fahrwerk besteht aus einem zum U gebogenen Neusilber-Blech, das alle Getriebeelemente, den Motor und die Achsen aufnimmt. Das Getriebe ist zweistufig; beide Stufen bestehen je aus einer Schnecke und dem Gegenrad. Zusammen ergibt sich eine 1:120-Untersetzung, die für eine angenehm niedrige und sogar vorbildentsprechende Fahrgeschwindigekeit sorgt.
Rahmen des Fahrwerks mit Schwinge der Dreipunktlagerung
Der Bausatz sieht eine starre Lagerung der Achsen im Rahmen vor. Mir ist aber, gerade bei einer so kleinen Lok, eine Dreipunktlagerung wichtig. Daher habe ich eine Rahmenwange mit einer beweglichen Schwinge versehen. Dazu sind nur wenige Änderungen notwendig.
Zunächst erhielt der fertig abgekantete Rahmen einen Längsschlitz mit der Trennscheibe. Um das Wippenlager zu bauen, habe ich dann einen Blechstreifen (aus den Resten der Ätzplatine) über die aufgesägte Seite gelegt und am Fahrwerk-Teil verlötet. Nachdem dieser Streifen und die zukünftige Schwinge mit 2mm durchbohrt sind, wird die Schwinge vorne und hinten mit einer Laubsäge aus dem Rahmen gesägt. Durch dieses Vorgehen ist sichergestellt, dass bei der späteren Montage die Position der Achslager noch stimmt. In die Schwinge wird ein 2mm-Messingrohr mit eingeschnittenem M1,4-Gewinde gelötet.
Um die Beweglichkeit der Achsen sicherzustellen, mussten die Achslager etwas aufgerieben werden. Dies geschah nach dem Einbau und nur so lange, bis sich provisorisch durchgeschobene Achsen ohne zu klemmen drehen ließen.
Um das Getriebe später noch einmal demontieren zu können, habe ich das hintere Widerlager der Zwischenwelle demontierbar eingebaut, anstatt es, wie vorgesehen, zu verlöten. Dazu erhielt der Rahmen einen Messingklotz eingelötet, der gemeinsam mit dem Quersteg durchbohrt wurde. Ein eingeschnittenes Gewinde und eine passende Schraube verbinden diese beiden Teile nun.
Fahrwerk mit Zwischenwelle von unten
Dadurch, dass ich mein 12mm-Fahrwerk auf 13,3 mm umgespurt habe, reichten die vorhandenen Beilagscheiben nicht aus. Ich habe sie daher vollständig gegen Abschnitte von einem passenden Messingrohr ersetzt. Um sicherzustellen, dass diese rund laufen, habe ich das Messingrohr in die Minibohrmaschine gespannt und bei niedriger Drehzahl mit der Laubsäge und stoßend eingespanntem Sägeblatt gesägt. Dadurch ließ sich eine erstaunlich hohe Präzision erreichen!
Fertig montiertes Fahrwerk
Zur Stromabnahme liegt dem Bausatz ein Stück Bronzedraht bei. Dieser ist aber zu fest und beeinflusst die Schwinge des Dreipunktlagers so stark, dass sie wirkungslos ist. Ich habe daher stattdessen kleine Streifen aus Berryliumkupfer verwendet.
Fahrwerk von oben, gut sichtbar sind die Stromabnehmer aus Blechstreifen
Dem Bausatz liegen vier gegossene Bremsbacken bei, die mit Draht zu einem Bremsgestänge verbunden werden sollen. Leitende Bauteile so nah an den Radlaufflächen sind aber geradezu eine Garantie für Kurzschlüsse, daher habe ich das Gestänge aus isolierendem Kunststoff gebaut.
Dazu habe ich die beiliegenden Bremsbacken durchbohrt und an den Enden dünner gefeilte 1,3 mm-PS-Stäbe eingeklebt. Diese sitzen nun in den 0,7 mm-Löchern des Fahrwerks. Fahrwerk und Bremsgestänge sind nicht verklebt, sodaß eine spätere Demontage möglich bleibt.
Fahrwerk mit Bremsgestänge aus Polystyrolstäben
Speicherkondensatoren und Decoder
Zur Steuerung der Lok habe ich einen Esu Lokpilot Micro eingebaut. Dieser ist von der Leistung her ausreichend dimensioniert und passt gerade so rechts neben den stehenden Motor (der große Kondensator am Ende muss dabei neben dem Motor zu liegen kommen). Eine nette Eigenschaft dieses Decoders ist die Erweiterbarkeit mit einem Speicherbaustein: Zwar bietet Esu ein passendes Modul an, in der Anleitung wird aber auch der Anschluss eines einfachen Kondensators beschrieben. Diese Möglichkeit habe ich genutzt, da kleine Kondensatoren noch gut in der Lok versteckt werden können.
Die Anforderungen an die zu verbauenden Kondensatoren sind einfach: Esu schreibt 25V Spannungsfestigkeit vor, als Kapazität haben sich ab 1000µF bewährt und der Bauraum muss möglichst winzig sein. Aufgrund des äußerst günstigen Kapazität-pro-Bauvolumen-Verhältnisses (und nicht etwa wegen des günstigen Preises…) habe ich mich für die Tantal-Elkos der Serie T491 von Kemet entschieden.
Kondensatorenpakete, noch unisoliert aber bereits an die Hohlräume der Lok angepasst.
Von diesen passen fünfmal 100µF links und dreimal 68µF rechts neben den Motor sowie je einmal 68µF auf den Motor, in den Fahrwerksrahmen und rechts und links ins Fahrwerk. Insgesamt ergeben sich damit nominell 908µF, das Multimeter sagt aber sogar 1150µF; die Wahrheit liegt wahrscheinlich irgendwo in der Mitte. Um möglichst kompakte Baugruppen zu bilden, habe ich die Kondensatoren zuerst mit Schleifpapier an die wirklich knapp bemessenen Hohlräume angepasst und dann direkt mit Kupferstreifen verlötete “Päckchen” gebildet, die dann untereinander mit dünner Litze verbunden werden. Um ein problemloses Programmieren der Lok zu ermöglichen, können die Kondensatoren über einen Mikro-Schiebeschalter vom Decoder getrennt werden.
Der gesamte Speicher wird über zwei Lötpads am Decoder angeschlossen. Dazu muss der Schrumpfschlauch geöffnet werden; ich habe die notwendigen Arbeiten minimalinvasiv ausgeführt und den Schlauch nur um die Lötpads mit zwei kleinen Schnitten aufgeklappt. Bei dieser Gelegenheit mussten auch gleich die ungenutzten Anschlusskabel der Zusatzfunktionen weichen.
Fertiges Fahrwerk mit Decoder und Speicherkondensatoren, aber (wieder) ohne Bremsen
Die fertige Lok ist nicht besonders schwer und insbesondere recht frontlastig, was zu einer stark ungleichen Achslastverteilung führt. Um dies so gut es geht zu kompensieren, muss möglichst weit hinten möglichst viel Gewicht untergebracht werden. In diesem Bereich geht das aber nur im Heck des Fahrwerks, das wenige kleine Hohlräume bietet, die mit Blei ausgefüllt werden können.
Fahreigenschaften
Analog aufgebaut fährt das Fahrwerk gar nicht. Die Stromabnahme ist über die beiden Achsen und bei dem geringen Gewicht so schlecht, dass es höchstens einige Zentimeter weit kommt, und dann sofort wieder stockt. Mit Decoder, Speicherkondensatoren und zusätzlichen Gewichtsstücken hingegen fährt das Fahrwerk sehr gut! Es fährt bei sehr niedriger Geschwindigkeit an und erreicht vorbildentsprechende 8 km/h, allerdings hört man das Getriebe dann schon recht deutlich. Das liegt aber vermutlich in erster Linie daran, dass bei meinem Fahrwerk die Schnecke leicht unrund läuft; ob dies auf einen Fehler von mir oder zu grobe Toleranzen zurückzuführen ist, weiß ich nicht. In dubio pro reo, ich gehe von einem Fehler meinerseits aus.
Um das derart mit der Elektronik verbundene Fahrwerk noch im Aufbau montieren zu können, sind an diesem einige (nicht sichtbare) Änderungen notwendig. Dazu mehr im nächsten Teil!
